텅스텐 카바이드 블레이드 가이드: 등급, 유형 및 올바른 블레이드 선택 방법

다섯 명에게 무엇인지 물어보세요. 텅스텐 카바이드 블레이드 그리고 당신은 아마도 다섯 가지 다른 대답을 얻게 될 것입니다. 기계 공장에서 이 문구는 일반적으로 터닝 또는 밀링 홀더에 고정된 인덱서블 인서트를 가리킵니다. 필름 변환 공장에서는 분당 수백 미터의 속도로 적층 필름을 향해 움직이는 얇은 슬리터 블레이드를 의미합니다. 지하에서는 착암기 비트에 눌려진 버튼 인서트, 시어러 드럼의 픽 또는 터널 보링 머신 커터헤드의 커터 인서트를 의미할 수 있습니다. 모양과 크기는 엄청나게 다르지만 그 뒤에 있는 재료 계열은 동일합니다. 즉, 코발트 바인더로 결합된 경질 텅스텐 카바이드 입자의 분말 야금 복합재인 초경 텅스텐 카바이드입니다.

우리는 장쑤성 창저우에 본사를 둔 초경 제조업체인 Gaite이며, 1990년부터 텅스텐 카바이드를 압축, 소결, 연삭해 왔습니다. 지난 수십 년 동안 고객이 우리에게 묻는 질문은 거의 변하지 않았습니다. 어느 학년? 어떤 기하학인가요? 그리고 가장자리를 지난 번보다 더 오래 지속되게 하려면 어떻게 해야 할까요? 이 기사에서는 우리가 작업 현장에서 배운 내용과 실제 결정이 실제로 이루어지는 위치를 설명합니다.

텅스텐 카바이드가 강철과 다른 점

카바이드 블레이드는 재료가 마모와 변형에 저항하기 때문에 모양을 유지합니다. 경도는 일반적으로 1400~1700HV이며, 경화 공구강의 경도는 약 600~900HV입니다. 더 중요한 것은 그 경도가 열에도 잘 견딘다는 것입니다. 섭씨 800~1000도에서는 초경 날이 계속 절삭되는 반면 고속 강철 날은 이미 부드러워지고 형상이 손실됩니다. 초경합금은 또한 550~650GPa 범위의 영률로 높은 압축 강도와 강성을 제공합니다. 이는 하중을 받는 작업물에서 구부러지지 않아야 하는 절삭날에 꼭 필요한 것입니다.

경도와 열경도

경도는 탄화물 알갱이 사이에 얼마나 많은 코발트가 있는지, 그리고 그 알갱이가 얼마나 미세한지에 의해 결정됩니다. 6% 코발트, 서브미크론 등급은 경도 범위의 최고 수준에 도달하고 예리한 모서리를 유지할 수 있으므로 마감 작업과 얇은 슬리팅 블레이드에 적합합니다. 거친 입자가 포함된 10~12% 코발트 등급은 종이 위에서는 더 부드럽지만 충격에 의한 균열에 훨씬 더 강합니다. 이는 착암기 인서트나 밀링 픽에 실제로 필요한 것입니다. 두 등급 모두 절대적인 측면에서 더 나은 것은 아닙니다. 그들은 다른 질문에 대답합니다.

인성 트레이드 오프

아무것도 무료로 제공되지 않습니다. 초경은 부서지기 전에 구부러지지 않고 부서집니다. 가로 파단 강도는 일반적으로 2000~3500MPa 사이에 있으며, 코발트 함량이나 입자 크기를 변경하면 숫자가 경도와 반대 방향으로 이동합니다. 열 순환은 두 번째 압력입니다. 단속 절단, 밀링 및 습식 절단은 모두 가장자리에 급속한 가열 및 냉각 주기를 구동하며, 초경은 마모되기 훨씬 전에 열 균열을 발생시켜 이에 반응합니다. 블레이드를 올바르게 지정하는 첫 번째 단계는 이러한 메커니즘 중 어떤 메커니즘이 공구 수명을 제한하는지 이해하는 것입니다.

메인 블레이드 제품군 및 작동 위치

"블레이드"라는 단어는 다양한 부품을 포괄하며, 슬리터 블레이드에 적합한 초경은 터널 면에서 살아남는 초경이 아닙니다. 아래 표는 공통 가족을 서비스에서 충족하는 조건에 매핑합니다. 더 긴 제품별 연습을 보려면 다음 가이드를 참조하세요. 텅스텐 카바이드 절단 블레이드 유형 및 용도 형상 및 가장자리 준비에 대해 자세히 설명합니다.

하나의 패턴이 테이블을 통과합니다. 충격 강도가 증가함에 따라 코발트 함량이 증가하고 입자 구조가 거칠어집니다. 표면 마감과 치수 정밀도가 우선시되므로 소재는 반대 방향으로 움직입니다. 잘못된 방향을 선택하는 것은 블레이드가 일찍 고장나는 가장 일반적인 이유입니다.

주문하기 전에 초경 등급을 읽는 방법

등급 지정은 공급업체마다 다르기 때문에 카탈로그 번호를 직접 비교하기가 어렵습니다. 네 가지 변수가 대부분의 성능 차이를 설명하며, 구매 결정을 내리기 전에 네 가지 변수 모두를 고려해야 합니다.

• 코발트 함량. 바인더 단계. 6% 코발트는 최대의 내마모성을 제공합니다. 10~12%는 충격 강도와 균열 저항을 위해 내마모성의 일부를 교환합니다.
• 입자 크기. 0.8 마이크로미터 미만의 서브미크론 등급은 가장 높은 경도와 가장 예리한 가장자리를 제공합니다. 3~6 마이크로미터의 거친 등급은 충격을 흡수하고 암석 및 포장 작업 시 파손을 방지합니다.
• 코팅. CVD 및 PVD 코팅은 강철 및 주철 가공 중에 마찰을 줄이고 인서트로의 열 전달을 제한합니다. 코팅되지 않은 광택 등급은 알루미늄, 플라스틱 및 목재 기반 재료에 더 나은 대답인 경우가 많습니다.
• 가장자리 준비. 면도날처럼 날카로운 모서리는 마무리 작업과 부드러운 작업물에 적합합니다. 호닝 또는 T-랜딩 엣지는 황삭 및 단속 절삭에서 마이크로 칩핑을 방지하며, 날카로운 엣지는 단순히 파손될 수 있습니다.

해당 목록에 조인 방법을 추가합니다. 블레이드의 브레이징, 수축 끼워맞춤 또는 기계적인 클램핑 여부에 따라 인터페이스에서 나타나는 응력이 달라지므로 브레이징 실습은 등급 자체만큼 많은 주의를 기울일 가치가 있습니다.

블레이드가 가장 먼저 고장나는 곳

칼날이 닳아 다시 돌아올 때 유용한 질문은 칼날이 얼마나 오래 지속되었는지가 아니라 어떻게 죽었는지입니다. 우리가 분석하도록 요청받은 대부분의 실패는 소수의 범주에 속합니다.

1. 가장자리 치핑. 일반적으로 인성이 부족하거나 이송이 너무 많거나 런아웃이 너무 많은 공구 홀더의 징후입니다.
2. 측면 마모. 정상적이고 점진적인 마모 메커니즘. 갑자기 가속되면 절삭 속도나 가공물 경도가 재종의 안전 영역 밖으로 이동한 것입니다.
3. 분화구 마모. 고온에서 칩과 경사면 사이의 화학적 상호 작용은 강철을 고속으로 가공할 때 가장 일반적입니다.
4. 열 균열. 절삭유를 사용한 단속절삭이나 불안정한 절삭조건으로 인해 발생한 콤크랙입니다.
5. 브레이징 실패. 접합부에서 발생하는 균열은 불균일한 가열, 과도한 용가재 또는 접합 후 연삭 응력으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.
6. 바인더 침출. 공격적인 냉각수 또는 부식성 매체를 사용하여 코발트를 제거하면 약한 다공성 표면층이 남습니다.

각각의 원인은 더 강한 재종, 수정된 모서리 준비, 코팅된 변형 또는 단순한 가공 매개변수의 변경 등 서로 다른 수정 사항을 가리킵니다. 메커니즘을 진단하지 않고 블레이드를 교체하면 일반적으로 동일한 오류가 다시 발생합니다.

파우더부터 마감 엣지까지

창저우에 있는 당사 공장에서 블레이드는 코발트와 혼합된 텅스텐 카바이드 분말로 시작하여 TPA 프레스에서 최종 형태에 가까운 모양으로 압축됩니다. 그런 다음 저압 소결을 통해 부품의 밀도를 높이고 전체 배치에 걸쳐 경도와 다공성을 엄격한 한계 내로 유지하는 기술이 필요합니다. 독일에서 수입한 장비와 호주의 5축 공구 연삭기를 사용하고 스웨덴의 디지털 공구 프리세터와 이를 사용할 줄 아는 숙련된 기술 직원을 사용하여 연삭 및 모서리 준비가 이어집니다. 전체 텅스텐 카바이드 절단 블레이드의 제조 공정 이 사이트의 다른 곳에서 자세히 설명되어 있습니다.

품질 관리는 동일한 체인을 통해 실행됩니다. 우리는 ISO 9001 및 ISO 14001 시스템을 준수하며 고정밀 드릴, 리머 및 마무리 도구를 독일 표준 생산 시스템에 따라 생산하므로 프로세스를 다시 인증하지 않고도 수입 도구를 대체할 수 있습니다. 엔진 및 일반 기계 생산 고객의 경우 이러한 대체가 전체 작업의 핵심인 경우가 많습니다. 즉, 동일한 홀 품질과 동일한 배치 일관성을 낮은 부품당 비용으로 유지하는 것입니다.

작업 현장의 애플리케이션 노트

금속 절단

선삭 및 밀링의 경우 일반적으로 블레이드 자체보다는 공작물 재료와 기계 강성부터 대화가 시작됩니다. 안정적인 설정을 갖춘 견고한 기계는 더 단단하고 날카로운 블레이드를 제공합니다. 더 가벼운 기계가 그것을 처벌할 것이다. 공작물뿐만 아니라 기계에도 재종을 맞추는 것이 이득의 대부분을 차지합니다.

텅스텐 카바이드 커팅 블레이드 텅스텐 카바이드 절삭 공구는 가공된 부품의 잉여 재료를 제거하여 필요한 치수 정확도와 표면 품질을 얻습니다. 제품보기 →

암석 드릴링 및 터널링

시추 및 터널링 작업에서 적들은 충격을 받습니다. 잘 지지되는 인서트 시트가 있는 거친 입자, 고코발트 재종은 더 단단한 재료를 파괴하는 충격 하중을 견뎌냅니다. 브레이징, 인서트 돌출 및 홀 맞춤에 대한 주의는 재종 사양만큼 중요합니다.

텅스텐 카바이드 암석 드릴링 도구 전통적인 광산 드릴링 도구인 텅스텐 카바이드 암반 드릴링 도구는 충격 및 마모와 같은 복잡한 영향을 받으며 작업 조건은 가혹합니다. 제품보기 →

스탬핑 및 성형

다이에서 블레이드는 측면 하중을 흡수하면서 수십만 스트로크 이상의 치수를 유지해야 합니다. 높은 압축 강도와 치핑 저항성은 최고 경도보다 더 중요하며 적절하게 지지된 인서트는 단단하지만 지지되지 않은 인서트보다 훨씬 더 오래 지속됩니다.

텅스텐 카바이드 스탬핑 다이 제조 공정에서 금형은 큰 마찰과 마모를 견뎌야 합니다. 다른 재료와 비교하여 우리의 텅스텐 카바이드 다이는 더 긴 수명을 가지고 있습니다. 제품보기 →

당사의 자체 제품군에는 절단 블레이드, 터널 보링 머신 인서트, 도로 밀링 공구, 암석 드릴링 공구, 석탄 채굴용 원형 생크 픽 및 스탬핑 다이가 포함되며, 표준 부품이 해당 응용 분야에 맞지 않는 맞춤형 툴링을 설계합니다.

블레이드를 지정하기 전의 실용적인 체크리스트

1. 절단되는 재료는 무엇이며, 경도나 마모성은 어느 정도입니까?
2. 절단이 연속적입니까 아니면 단속적입니까? 충격 부하가 얼마나 심합니까?
3. 블레이드는 어떻게 고정됩니까? 고정, 브레이징, 수축 장착 또는 시트에 압착됩니까?
4. 스핀들 런아웃, 강성 및 절삭유 공급을 포함하여 기계의 상태는 무엇입니까?
5. 어떤 고장 모드로 인해 이전 블레이드의 수명이 종료되었습니까?
6. 블레이드를 재연삭할 수 있습니까? 교체하기 전에 얼마나 많은 재연삭이 현실적으로 가능합니까?

이 6가지 질문에 솔직하게 답하면 일반적으로 재종, 형상 및 모서리 준비가 자동으로 선택됩니다. 그렇지 않은 경우, 3주 후에 고장이 나서 고객이 생산 교대 비용을 지불해야 하는 부품을 배송하는 것보다 애플리케이션에 대해 논의하는 데 20분을 소비하는 편이 낫습니다.

텅스텐 카바이드 블레이드는 고속으로 필름을 트리밍하거나 터널 보링 기계를 온라인으로 고정하는 등 부품당 비용에 큰 영향을 미치는 작은 구성 요소입니다. 재료는 부하에 적합한 등급, 작업에 맞는 형상, 소결로 작업을 취소하지 않는 결합 방법 등 관리에 도움이 됩니다. 이것이 1990년부터 우리의 초점이었으며 고객이 다음 배송을 얼마나 빨리 원하는지뿐만 아니라 블레이드가 어떻게 고장 났는지 계속 묻는 이유입니다.